规范分类
我的收藏- 内容
- 说明
- 规范相关
聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆第1部分：总则
中华人民共和国国家标准
聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆第1部分：总则
Local telecommunication cables with polyolefin insulation and polyolefin sheath-Part 1：General
GB/T 13849．1-2013
发布日期：2013年07月19日
实施日期：2013年12月02日
发布部门：中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会
GB/T 13849《聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆》分为5个部分：
——第1部分：总则；
——第2部分：铜芯、实心或泡沫（带皮泡沫）聚烯烃绝缘、非填充式、挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆；
——第3部分：铜芯、实心或泡沫（带皮泡沫）聚烯烃绝缘、填充式、挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆；
——第4部分：铜芯、实心聚烯烃绝缘（非填充）、自承式、挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆；
——第5部分：铜芯、实心或泡沫（带皮泡沫）聚烯烃绝缘、隔离式（内屏蔽）、挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆。
本部分为GB/T 13849的第1部分。
本部分按照GB/T 1．1-2009给出的规则起草。
本部分代替GB/T 13849．1-1993《聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆 第1部分：一般规定》，与GB/T 13849．1-1993相比，主要技术变化如下：
——修改了“带皮泡沫聚烯烃绝缘”的定义（见3．4，1993版的3．5）；
——增加了0．7mm和0．9mm规格的导体（见5．1）；
——将“导体的接续应采用银合金焊料和无酸性熔剂钎焊，或者电焊，或者冷焊，接续处的抗拉强度应不低于相邻无接续处抗拉强度的85％中的“85％”修改为“90％”（见5．2，1993版的5．2）；
——增加了实心高密度聚乙烯和实心聚丙烯的“空气箱热老化后卷绕性能”的试验条件及要求，并将“冷弯损坏”修改为“低温卷绕试验”；增加了绝缘热收缩试验的有效长度为L-200mm的规定（见表1）；
——将“成品电缆中任意线对的绞合节距在3m长度上测得的算术平均值应不大于155mm。”中的“不大于155mm”修改为“不大于150mm”（见7．3，1993版的第7章）；
——将铝塑复合带的铝带标称厚度由“0．2mm”修改为“不小于0．15mm”(见13．2．1，1993版的13．1．1)；
在成品电缆取下的聚乙烯护套的机械物理性能中增加了高密度聚乙烯和无囟阻燃材料的抗张强度、老化前后伸长率、耐环境应力开裂和热收缩率的要求（见13．3．4）；
增加了吊线的要求（见13．5）；
——外护层加了53和553型、33和43型、23型和防蚁外被层等外护套的详细规定（见第14章）；
——增加了阻燃电缆结构的要求（见第15章）；
——关于电气性能主要修改如下（见表6）：
· 增加了导体规格0．7mm、0．9mm的直流电阻、电阻不平衡、电容不平衡、衰减要求；
· 增加了泡沫、带皮泡沫聚烯烃绝缘电缆的衰减指标；
· 修改了工作电容的指标（表6，1993版的表7中序号4）；
· 将“子单位间线对全部组合的近端传音衰减M-S≥79”修改为“子单位间线对全部组合的近端传音衰减M-S≥77”（表6，1993版的表7中序号7．1）；
· 增加了“绝缘强度检验时，也可采用交流电压，其测试电压的有效值
”。
增加了“电缆的机械物理性能与环境性能”：填充式电缆渗水性能、填充式电缆滴流性能、低温弯曲、自承式电缆拉断力和阻燃电缆的燃烧特性要求（见表8）；
——增加了关于环保性能的规定（见第18章）；
——修改了关于试验方法的规定（见第20章，1993版的第17章）；
——修改了对主要原材料的要求如下：
· 增加了绝缘材料性能应符合YD/T 760-1995的规定，并删除相应的附录(见6．1，1993版的附录L)；
· 增加了填充复合物和阻水带、阻水纱的具体性能应符合YD/T 839-2000和YD/T 1115-2001的规定（见8．2．3和14．1．6）；
· 增加了双面铝塑复合带和钢塑复合带的性能应符合YD/T 723．2-2007和YD/T 723．3-2007的规定，并删除相应的附录（见13．2．4和14．2．4，1993版的附录M）；
· 增加了聚乙烯护套的原材料应符合GB/T 15065-2009的规定(见13．3．1)。
删除了第20章规定的三包要求（见1993版的第20章）
本部分由中国电器工业协会提出。
本部分由全国电线电缆标准化技术委员会(SAC/TC 213)归口。
本部分负责起草单位：上海电缆研究所。
本部分参加起草单位：成都普天电缆股份有限公司、江苏通鼎光电股份有限公司、温州耀华电讯有限公司、浙江一舟电子科技股份有限公司、浙江兆龙线缆有限公司、浙江正导光电股份有限公司、江苏亨通线缆科技有限公司、深圳市联嘉样科技股份有限公司。
本部分主要起草人：高欢、宋杰、代康、肖仁贵、王圣、陈剑德、倪冬华、罗英宝、淮平、黄冬莲。
本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T 13849．1-1993。
GB/T 13849的本部分规定了铜芯聚烯烃绝缘挡潮层聚烯烃护套市内通信电缆的结构、机械物理性能及电气性能要求、试验方法，检验规则和标志包装。
本部分适用于铜芯聚烯烃绝缘挡潮层聚烯烃护套市内通信电缆的制造、验收及使用。
本部分规定的电缆可用于传输音频信号和综合业务数字网的2B+D速率及以下的数字信号，也可用于传输2048kbit/s的数字信号或150kHz以下的模拟信号。在一定条件下，也可用于传输2048kbit/s以上的数字信号。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 2900．10 2001 电工术语 电缆
GB/T 2951．11-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分：通用试验方法——厚度和外形尺寸测量——机械性能试验
GB/T 2951．12-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分：通用试验方法——热老化试验方法
GB/T 2951．13-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分：通用试验方法——密度测定方法——吸水试验——收缩试验
GB/T 2951．14-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分：通用试验方法——低温试验
GB/T 2951．41 2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第41部分：聚乙烯和聚丙烯混合料专用试验方法——耐环境应力开裂试验——熔体指数测量方法——直接燃烧法测量聚乙烯中碳黑和（或）矿物质填料含量——热重分析法(TGA)测量碳黑含量——显微镜法评估聚乙烯中碳黑分散度
GB/T 2951．42-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第42部分：聚乙烯和聚丙烯混合料专用试验方法——高温处理后抗张强度和断裂伸长率试验——高温处理后卷绕试验——空气热老化后的卷绕试验——测定质量的增加——长期热稳定性试验——铜催化氧化降解试验方法
GB/T 2952．1-2008 电缆外护层 第1部分：总则
GB/T 2952．3-2008 电缆外护层 第3部分：非金属套电缆通用外护层
GB/T 3048．9-2007 电线电缆电性能试验方法 第9部分：绝缘线芯火花试验
GB/T 3048．10 2007 电线电缆电性能试验方法 第10部分：挤出护套火花试验
GB/T 3953-2009 电工圆铜线
GB/T 6995．2-2008 电线电缆识别标志方法 第2部分：标准颜色
GB/T 6995．3-2008 电线电缆识别标志方法 第3部分：电线电缆识别标志
GB/T 7424．2-2008 光缆总规范 第2部分：光缆基本试验方法
GB/T 11327．1-1999 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套低频通信电缆电线 第1部分：一般试验和测量方法
GB/T 13849．2 聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆 第2部分：铜芯、实心或泡沫（带皮泡沫）聚烯烃绝缘、非填充式、挡潮层聚乙烯护套室内通信电缆
GB/T 13849．3 聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆 第3部分：铜芯、实心或泡沫（带皮泡沫）聚烯烃绝缘、填充式、挡潮层聚乙烯护套室内通信电缆
GB/T 13849．4 聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆 第4部分：铜芯、实心聚烯烃绝缘（非填充）、自承式、挡潮层聚乙烯护套室内通信电缆
GB/T 13849．5 聚烯烃绝缘聚烯烃护套市内通信电缆 第5部分：铜芯，变心或泡沫（带皮泡沫）聚烯烃绝缘，隔离式（内屏蔽）、挡潮层聚乙烯护套室内通信电缆
GB/T 15065-2009 电线电缆用黑色聚乙烯塑料
GB/T 17650．2-1998 取自电缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第2部分：用测量pH值和电导率来测定气体的酸度
GB/T 17651-1998 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定
GB/T 18380．12-2008 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法
GB/T 19666-2005 阻燃和耐火电线电缆通则
JB/T 8137（所有部分） 电线电缆交货盘
SJ/T 11363-2006 电子信息产品中有毒有害物质的限量要求
YD/T 723．2-2007 通信电缆光缆用金属塑料复合带 第2部分：铝塑复合带
YD/T 723．3-2007 通信电缆光缆用金属塑料复合带 第3部分：钢塑复合带
YD/T 760-1995 市内通信电缆用聚烯烃绝缘料
YD/T 839-2000 通信电缆光缆用填充和涂覆复合物
YD/T 1020-2004 电缆光缆用防蚁护套材料特性
YD/T 1115-2001 通信电缆光缆用阻水材料
GB/T 2900．10-2001 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3．1 基本单位 unit 基本单位
由25个对线组绞合而成，用以组成超单位或缆芯的电缆元件。
3．2 超单位 super-unit
由若干基本单位或子单位绞合而成，用以组成缆芯的电缆元件。
3．3 子单位 sub-unit
由若干小于基本单位线组数的对线组绞合而成，用以组成缆芯的电缆元件。
3．4 带皮泡沫聚烯烃绝缘 foam-skin polyolefin insulation
内层泡沫聚烯烃绝缘，外层实心聚烯烃绝缘；或内层与外层实心聚烯烃绝缘，中间泡沫聚烯烃绝缘。
4 符号、代号及产品表示方法
4．1．1 系列代号
H…………………………市内通信电缆
4．1．2 绝缘结构代号
Y…………………………实心聚烯烃绝缘
YF…………………………泡沫聚烯烃绝缘
YP…………………………带皮泡沫聚烯烃绝缘
4．1．3 护套结构代号
A…………………………挡潮层聚乙烯护套
4．1．4 缆芯结构特征代号
省略…………………………非填充式
T…………………………填充式
G…………………………隔离式（内屏蔽）
C…………………………自承式
注：几种结构特征同时存在时，电缆型号中代码顺序号为：T、G、C。
4．1．5 阻燃结构通信电缆的符号、代号
阻燃结构通信电缆的符号，代号应按GB/T 19666-2005相关规定执行。
4．1．6 外护层代号
553…………………………双层纵包皱纹钢带铠装电缆外护层外护层代号应符合GB/T 2952．1-2008和GB/T 2952．3-2008的相关规定。
4．2 产品表示方法
产品用型号、规格及标准编号表示，规格包括电缆的标称对散和导体标称直径。
示例 1：
铜芯实心聚烯烃绝缘非填充式挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆，200对，导体标称直径0．6mm，表示为：
HYA 200×2×0．6 标准编号
示例 2：
锕芯泡沫聚烯烃绝缘填充式挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆，100对，导体标称直径0．5mm，表示为：
HYFAT 100×2×0．5 标准编号
示例3：
铜芯实心聚烯烃绝缘填充式挡潮层聚乙烯护套单层纵包轧纹钢带铠装囊乙烯套市内通信电缆，200对，导体标称直径0．4mm，表示为：
HYAT53 200×2×0．4 标准编号
示例4：
铜芯实心聚烯烃绝缘隔离式挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆，50对，导体标称直径0．8mm，表示为：
HYAG 50×2×0．8 标准编号
5．1 导体应采用符合GB/T 3953-2009规定的TR型软圆铜线，其标称直径为0．32mm、0．4mm、0．5mm、0．6mm、0．7mm、0．8mm、0．9mm。
5．2 导体的接续应采用银合金焊料和无酸性熔剂钎焊，或者电焊，或者冷压技术接头，接续处应光滑圆整，无毛刺。接续处的抗拉强度不应低于相邻无接续处抗拉强度的90％。
5．3 成品电缆上导体的断裂伸长率应符合下列规定：
——标称直径0．4mm及以下：不小于10％；
——标称直径0．4mm以上：不小于15％。
6．1 绝缘材料
绝缘料应采用低密度，中密度或高密度聚乙烯或聚丙烯，各种绝缘料的主要性能应符合YD/T 760-1995的要求。填充式电缆一般不宜采用低密度聚乙烯绝缘。
6．2 绝缘结构
绝缘结构应是下列规定的一种：
——实心聚烯烃绝缘；
——抱沫聚烯烃绝缘；
——带皮泡沫聚烯烃绝缘。
采用泡沫聚烯烃或带皮泡沫聚烯烃绝缘时，由发泡工艺产生的气泡应沿圆周均匀分布，且气泡间应互不连通。
6．3 绝缘连续性及电气要求
6．3．1 绝缘应连续地挤包在导体上，并具有完整性，绝缘厚度应使成品电缆符合规定的电气性能要求。
6．3．2 绝缘完整性采用直流火花试验检验，对于实心聚烯烃绝缘芯线的试验电压应为2．0 kV～6．0kV，对于泡沫聚烯烃绝缘和带皮泡沫聚烯烃绝缘单线的试验电压应为1．0kV～3．0kV。每12km绝缘线芯上允许有1个针孔或类似的缺陷。当针孔或缺陷超过规定时允许修复，修复后的绝缘线芯应满足本条的规定。
6．4 绝缘颜色
绝缘线芯采用颜色识别标志，颜色应符合GR/T 6995．2-2008或附录A的规定，有争议时按附录A规定。绝缘线芯颜色应均匀，且不迁移。
6．5 绝绦机械物理性能
绝缘的机械物理性能应符合表1的规定，试样应取自成品电缆。
表1 绝缘机械物理性能
7．1 由a线和b线的两根不同颜色的绝缘线芯均匀地绞合成线对。
7．2 对线组绝缘单线颜色采用下列10种颜色：
——a线：白、红、黑、黄、紫；
——b线：蓝、桔、绿、棕、灰。
7．3 成品电缆中任意线对的绞合节距在3m长度上所测得的平均值应不大于150mm。
8．1 缆芯的组成
8．1．1 缆芯由若干超单位绞合而成，或者由若干基本单位或子单位直接绞合而成。
8．1．2 超单位由若干基本单位绞合而成，超单位分为3种：50对超单位、100对超单位和200对超单位。
8．1．3 50对超单位由4个子单位[2×（12＋13）]组成．100对超单位由4个基本单位组成，200对超单位由8个基本单位组成。200对超单位仅适用于标称对数为3600对的电缆。
8．1．4 基本单位由25个线对通过同心式或交叉式绞合而成。基本单位中所有线对的绞合节距应不相同。
8．1．5 必要时，可将若干线对绞合成等效于一个基本单位的若干子单位（扎带颜色均应与所代替的基本单位相同），再将这些子单位绞合成超单位或缆芯。
8．1．6 20对及以下电缆应用同心式或交叉式结构，所有线对的绞合节距应各不相同。
8．2 缆芯包带
8．2．1 缆芯应包覆非吸湿性绝缘带，并可在外面用非吸湿性或非吸油性的丝（带）扎紧。对于填充式电缆，绝缘带应与填充混合物相容。
8．2．2 包带应具有足够的隔热性能和机械强度，以防绝缘线芯粘结或变形、损伤。
8．2．3 填充式电缆应在缆芯的间隙中及包带外表面均匀连续地填满填充复合物，在缆芯包带外也可采用其他阻水材料，缆芯包带应与填充混合物及其他阻水材料相容。填充复合物的具体性能指标应符合YD/T 839-2000规定的要求。
8．2．4 隔离式电缆缆芯应采用符合YD/T 723．2-2007规定的双面铝塑复合带，将缆芯分成两个相等的部分，其具体规定见GB/T 13849．5。
8．2．5 各种缆芯的推荐结构参见附录B。
9．1 基本单位绝缘线芯色谱应符合表2规定。
9．2 同心式绞合基本单位线对的排列应按顺层顺序，第1个线对应在最内层。
表2 基本单位线对序号与绝缘色谱
10．1 基本单位和超单位应螺旋疏绕不同颜色的非吸湿性扎丝（带）。
10．2 任一基本单位（或子单位）缺扎丝（带）的长度币应超过90m，同一电缆的任意截面上，缺扎丝（带）的基本单位（或子单位）总数应不超过3个，且帽邻基本单位（或子单位）不允许同时缺扎丝（带）。
10．3 电缆任意截面上每个超单位中只允许1个基本单位（或其子单位）缺扎丝（带），且缺扎丝（带）的基本单位（或其子单位）总数应不超过3个。
10．4 超单位不允许缺扎丝（带）。
10．5 基本单位及超单位的扎丝（带）色谱应符合表3规定，其颜色应符合GB/T 6995．2-2008规定。
10 6 超单位或基本单位的排列应顺层顺序，第1个超单位或基本单位应在最内层，顺序方向应与基本单位内绝缘线芯的顺序方向一致。
11．1 除20对及以下电缆外，电缆应分端别。
11．2 面向电缆端头，缆芯的超单位或基本色谱顺序为顺时针方向，则此端为电缆A端，另一端为B端。
11．3 电缆A端端头应用红色标志，电缆B端端头应用绿色标志。
表3 基本单位及超单位的扎丝（带）色谱
12．1 电缆中允许增加预备线对，100对及以上的非隔离式电缆预备线对数量应不超过电缆标称线对数的1％，并不超过6对。导体标称直径0．32mm的电缆可最多不超过10对。
12．2 预备线对应置于缆芯的空隙中，可以单独放置，也可绞合后放置，但不允许放置在超单位内。
12．3 预备线对的色谱应符合表4规定。
表4 预备线对的色谱
12．4 交货时，电缆中合格线对数应不少于标称线对数。不合格线对的序号及不合格项目应在质量检验合格证上标明。
12．5 预备线对的各项要求与标称线对相同。
12．6 隔离式电缆也可在缆芯内放置业务线对，其预备线对和业务线对的要求见GB/T 13849．5。
13 铝-聚乙烯粘结护套（挡潮层聚乙烯护套）
铝-聚乙烯粘结护套由纵包成形的双面铝塑复合带与挤包在其上的聚乙烯套粘接而成。填充式电缆可采用其他形式的挡潮层。铝-聚乙烯粘结护套应具备完整性，应符合21．9的规定。
13．2 铝塑复合带
13．2．1 铝塑复合带的铝带标称厚度应不小于0．15mm，铝带应双面复合塑性聚合物薄膜，铝塑复合带可以轧纹也可以不轧纹。
13．2．2 缆芯直径大于9．5mm时，铝塑复合带纵包重叠宽度应不小于6mm；缆芯直径小于等于9．5mm时，纵包重叠宽度应不小于缆芯圆周长的20％。
13．2．3 铝塑复合带可以接续。接续时，应先去除塑性聚合物，并净化金属表面，使铝带接续处的机械、电气性能良好，其抗张强度应不小于相邻段同样长度无接续铝塑复合带抗张强度的80％。接续后应恢复接续处的塑性聚合物层。
13．2．4 双面铝塑复合带的性能应符合YD/T 723．2-2007的规定。
13．3 聚乙烯套
13．3．1 聚乙烯套应采用低密度或中密度聚乙烯，聚乙烯中应含有(2．6±0．25)％碳黑，碳黑分布应均匀。护套用黑色聚乙烯料的性能应符合GB/T 15065-2009的规定。
注：特殊要求的电缆，可采用高密度聚乙烯或线性低密度聚乙烯或无卤阻燃材料。
13．3．2 聚乙烯套应粘附在铝塑复合带上，二者之间的剥离强度应不小于0．8N/mm。对非填充式电缆及有内护套的填充式电缆的铝塑复合带重叠部分，二者之间的剥离强度也应不小于0．8N/mm。
13．3．3 聚乙烯套表面应光滑平整，不应有孔洞、裂缝、凹陷等缺陷。聚乙烯套的外径及厚度应符合相应GB/T 13849．2～13849．5的规定。
13．3．4 成品电缆取下的聚乙烯护套的机械物理性能应符合表5规定。
表5 聚乙烯套的机械物理性能
13．4 撕裂绳
13．4．1 根据双方协议，可以在电缆内放置撕裂绳。
13．4．2 撕裂绳应不吸湿，不吸油，连续地贯穿整根电缆，应具有足够的强度以确保剥开护套时不断裂。
13．5 吊线
自承式电缆应在聚乙烯护套内加放吊线，吊线与缆芯分开平行排列，使电缆横截面呈“8”字形结构，具体要求见GB/T 13849．4。
14．1 电缆外护层应符合GB/T 2952．1-2008和GB/T 2952．3-2008的相关规定。
14．2 电缆外护层由铠装层和外护套组成，包覆于铝-聚乙烯粘结护套上。外护层的钢带或金属铠装层应保持电气导通。聚乙烯外护套应符合13．3．1、13．3．4的规定。
14．3 外护套表面应光滑平整，不应有孔洞、裂缝、凹陷等缺陷。
14．4 53型电缆在铝-聚乙烯粘结护套外纵包一层皱纹钢塑复合带，再挤包一层黑色聚乙烯套。553型电缆在铝-聚乙烯粘结护套外纵包两层钢带，内层为皱纹镀锌钢带或皱纹钢塑复合带，外层为皱纹钢塑复合带，冉挤包一层黑色聚乙烯套，采用镀锌钢带时，钢带的标称厚度为0．15mm。
14．5 钢塑复合带应符合YD/T 723．3-2007的规定，其中钢带的标称厚度为0．15mm或0．20mm。
14．6 53型电缆钢塑复合带与护套间、553型电缆钢带与护套间及两层钢带间应均匀连续地填充涂覆复合物，或采用其他阻水材料。外护层中阻水用填充复合物和涂覆复合物应符合YD/T 839-2000规定，阻水带和阻水纱应符合YD/T 1115-2001的规定。
14．7 聚乙烯套与复合带之间以及复合带两边缘搭接处应相互粘接在一起。钢塑复合带与聚乙烯外护套间任何部分的平均剥离强度应不小于1．4N/mm。
15．1 当电缆有防蚁要求时，在电缆的聚乙烯套外挤包一层聚酰胺套或聚烯烃共聚物套，表面应完整、光滑，最小厚度应不小于0．4mm。也可以用无毒、无害的防蚁护套直接替代聚乙烯套，其厚度应与所替代的聚乙烯套厚度一致。
15．2 防蚁层用聚酰胺和聚烯烃共聚物材料应符合YD/T 1020-2004的规定。
当电缆有无卤低烟阻燃性能要求时，电缆应符合GB/T 19666-2005中6．3．2的相应规定。
17．1 电缆的电气性能应符合表6规定。
表6 电缆的电气性能
表6（续）
表6（续）
表6（续）
17．2 当任意线对组合的远端串音防卫度小于58 db/km，但大于或等于53dB/km时，应分别测量和计算该组合的每个单线对功率和，其值不应低于52dB/km。
17．3 对有超单位的电缆，单线对功率和应在该超单位内线序连续的两个基本单位的50个线对上测量：对没有超单位的电缆，应在相邻的基本单位上测量。建50个线对不应包含不完整的基本单位。当电缆内标称线对数少于50对时，应在全部线对上测量。
17．4 电缆线对允许电气参数变异，直流电阻不平衡及线对与地之间的电容不甲衡的变异应符合表7的规定，当发生电气参数变异时，应就变异项目对整盘电缆的全部线对进行测量，并在计算平均值时剔除这些变异值。
表7 允许电气参数变异
17．5 表6和表7中几个电气性能参数的计算公式：
a) 线对直漉电阻不平衡按式(1)计算：
式中：
△R ——线对直流电阻不平衡，％；
Rmax ——线对中最大的电阻值，单位为欧姆(Ω)；
Rmin ——线对中最小的电阻值，单位为欧姆(Ω)。
b) 近端串音衰减平均值及标准差分别按式(2)和式(3)计算：
式中：
△R ——线对直流电阻不平衡，％；
Rmax ——线对中最大的电阻值，单位为欧姆(Ω)；
Rmin ——线对中最小的电阻值，单位为欧姆(Ω)。
b) 近端串音衰减平均值及标准差分别按式(2)和式(3)计算：
式中：
MP——远端串音防卫度功率平均值，单位为分贝(dB)；
n ——测试线对的组合数，单位为对；
Fij——主串线对x和被串线对y间的远端串音防卫度,单位为分贝(dB)。
d) 单线对功率和按式(5)计算：
式中：
IPSj ——线对 j 的功率和，单位为分贝每千米(dB/km)；
EFij ——线对 i 串扰到线对 j 的远端串音防卫度，单位为分贝每千米(dB/km)；
m ——要统计的线对i串扰到线对j的线对组合数。
电缆的机械物理性能和环境性能应符合表8规定。
表8 电缆的机械物理性能和环境性能
当用户有要求时，电缆组成材料应按照SJ/T 11363-2006中的规定进行分类，电缆用均一材料（EIP-A类）中禁用的有毒有害物质限量应符合SJ/T 11363-2006中的规定。
20．1 电缆的交货长度应符合表9规定。允许以100m以上的短段交货,其数量应不超过交货长度的10％。
表9 电缆的交货长度
20．2 根据双方协议，允许按协议规定的长度及偏差交货。
21．1 绝绿线芯直流火花试验应接GB/T 3048．9-2007规定的方法进行。
21．2 绝缘线芯颜色迁移试验应按附录C规定的方法进行。
21．3 绝缘在空气箱热老化后耐卷绕性能试验应接GB/T 2951．42-2008中第10章规定的方法进行。
21．4 绝缘低温卷绕试验应按GB/T 2951．14-2008中8．1规定的方法进行。
21．5 绝缘抗压缩性能试验应按附录D规定的方法进行。
21．6 绝缘热收缩性试验应按GB/T 2951．13-2008中笫10章规定的方法进行。
21．7 绝缘抗张强度和伸长率试验应按GB/T 2951．11-2008中9．1规定的方法进行。
21．8 铝带与聚乙烯套之间剥离强度试验应按附录E规定的方法进行。
21．9 铝-聚乙烯粘结护套完整性的试验方法：电缆应进行火花试验，非填充式电缆还应进行充气试验。火花试验：应按GB/T 3048．10-2007规定的方法进行，护套应经受表10规定的试验电压而不击穿。试验可在挤塑工序上进行。
表10 聚乙烯套电火花试验电压
充气试验：非填充式电缆应充入50kPa～100kPa的干燥空气或氮气，在电缆全长气压均衡后3h（铠装电缆为6h）内，电缆任一端气压应不降低。
21．10 聚乙烯套耐环境应力开裂性试验应按GB/T 2951．41-2008中第8章的步骤B规定的方法进行。当聚乙烯护套外径为30mm以下时，试验的试样采用原始粒料；当聚乙烯护套外径大于等于30mm时，用矩形切刀和冲压机在护套的中部（距边缘至少25mm处）冲制10个试片。
21．11 聚乙烯套最小厚度测量应按GB/T 11327．1-1999规定的方法进行。
21．12 电缆最大外径测量应按GB/T 2951．11-2008中第8章规定的方法进行，取样应在电缆两端各取一个，测试值取较大的数值。试样直径超过25mm者，可采用纸带法测量。
21．13 聚乙烯护套的热收缩率试验应按GB/T 2951．13 2008中笫11章规定的方法进行。
21．14 成品电缆的低温弯曲性能试验应按附录F规定的方法进行。
21．15 聚乙烯护套的断裂伸长率和抗张强度试验应按C8/T 2951．11-2008中9．2及GB/T 2951．12-2008中8．1规定的方法进行。
21．16 聚乙烯护套的碳黑含量试验应按GB/T 2951．41-2008中第11章规定的方法进行。
21．17 填充式电缆的滴流试验应接GB/T 7424．2-2008中第24章的F6的方法进行。
21．18 填充式电缆的渗水试验应按GB/T 7424．2-2008中第23章的F5B的方法进行。
21．19 单根垂直燃烧试验应按GR/T 18380．12-2008规定的方法进行。
21．20 烟密度试验应按GB/T 17651-1998规定的方法进行。
21．21 腐蚀性试验应按GB/T 17650．2-1998规定的方法进行。
21．22 电缆其他性能的试验方法应按GB/T 13849．2～13849．5的规定进行。
22．1 总则
产品应由制造厂的技术检查部门检验合格后方能出厂，出厂产品应附有产品质量检验合格证。产品检验分出厂检验和型式检验。具体的检验项目、技术要求和检验方法按GB/T 13849．2～13849．5的规定执行。
22．2 出厂检验规则
22．2．1 对单位产品（以下简称盘）而言，出厂检验分为全检及抽检两种。出厂检验项目及检验规定见表11。全检项目是每一批的每盘电缆都需要检验的项目，即检验批的100％盘；抽检项目是从每一批中按规定抽取相应的电缆盘数进行检验的项目，每批抽取10％盘，但不应少于1盘。
表11 出厂检验项目及检验规定
表11（续）
22．2．2 出厂检验中，当规定数量的绝缘线芯或线对某项性能的平均值不合格时，允许另取加倍的绝缘线芯或线对就该项性能进行检验，计算平均值时将第1次及第2次的全部测试值作为考核，仍不合格时，应对全部线芯或线对进行检验。
22．2．3 实施抽检时，应在一个检验批的制造长度电缆中随机抽取。连续生产同型号电缆50盘计作1个检验批，若1个月的连续生产量不足50盘时，亦计作1个检验批。
22．2．4 出厂检验抽检不合格时，允许另取加倍数量的盘进行检验，仍不合格时应对该批的每盘电缆进行检验。
22．3 型式检验规则
22．3．1 型式检验项目应包括标准中规定的全部技术要求。
22．3．2 有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 期产品或老产品转厂生产的试制定型；
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 正常生产时，每年应至少进行一次检验；
d) 产品长期停产后，恢复生产时；
e) 国家质量监督检验机构提出进行型式检验的要求时。
22．3．3 实施22．3．2中列项c）规定的型式检验时，应检验该年度内生产的全部型号的产品，每种型号两盘，最大与最小标称线对数电缆各一盘。
22．3．4 型式检验项目及检验规定见表12规定。
表12 型式检验项目及检验规定
22．3．5 在型式检验中对于平均值不合格以及变异的处理办法见17．4和22．2．2的规定。
22．3．6 具有自动检测设备的制造厂，在保证质量的前提下直流电阻、直流电阻不平衡、绝缘电阻、工作电容等项目的检验，可在企业标准中另行规定。
23．1 标志
23．1．1 电缆外表面上应印有制造厂名或其代号、制造年份，电缆型号。成品电缆标志应符合GB/T 6995．3-2008规定。
23．1．2 电缆外表面上应印有白色能永久辨认的清晰长度标志，长度标志以米为单位，标志距离最多为1m；长度标志的误差应不大于±1％。若第1次标志不符合上述要求时，允许擦去重印或在电缆另一侧用黄色重新标志。
23．2 包装
23．2．1 电缆应整齐地绕在盘上交货，电缆盘应符合JB/T 8137的相应规定。电缆盘的简体直径应不小于电缆外径的15倍，电缆两端应牢固地固定在侧板上，使得在电性能测试时易于取到。装盘的非填充电缆内应充有30kPa～50kPa的干燥空气或氮气，并在一端装上气门嘴。
23．2．2 用于管道敷设直径大于35mm的电缆，可根据用户要求在电缆上安装拉环或随电缆供应拉环。
23．2．3 电缆盘上应标明：
a) 制造厂名称；
b) 电缆型号、规格；
c) 电缆长度，m；
d) 毛重，kg；
t) 出厂盘号；
f) 制造日期：年月；
g) 表示电缆盘正确旋转方向的旋转的箭头；
h) 标准编号。
绝缘颜色的孟塞尔色标见表A．1。 表A．1 绝缘颜色的孟塞尔色 推荐的缆芯结构排列方式参见表B．1。 表B．1 推荐的缆芯结构排列 C．1 适用范围 本试验方法适用于测量聚烯烃绝缘线芯颜色的迁移，包括迁移到邻近线芯和填充混合物中。 C．2 试验设备 自然通风的电热空气箱或老化箱。 C．3 试验制备 C．3．1 对于各种型号电缆，将未接触过填充混合物的非白色绝缘线芯，分别与白色绝缘线芯相绞合，在150mm的长度不少于20个扭绞点。 C．4 试验步骤 C．4．1 对于各种型号电缆，将C．3．11规定的试样放入80℃±2℃的自然通风电热空气箱内24h，然后取出，冷却至室温。 C．5 试验结果 用正常目力检查，白色线芯和填充混合物不应沾上颜色。 D．1 适用范围 本试验方法适用于测定电缆聚烯烃绝缘的抗压缩性能。 D．2 试验设备 试验设备如下： D．3 试样制备 在同一根电缆上任意截取3段长度不小于300mm的试样。 D．4 试验步骤 D．4．1 将3段试样在温度为65℃±2℃的电热空气箱中持续放置14×24h。 D．5 试验结果 试样导体间均应无接触，若有1个试样导体闻接触，即为试验不合格。 E．1 试用范围 本试验方法适用于测定铅-聚乙烯粘结护套的铝带与聚乙烯套之间和铝带重叠部分的剥离强度。 E．2 试验设备 试验设备如下： E．3 试样制备 E．3．1 用冲头在护套上冲出3个长150mm，宽15mm的长方形试样。 E．4 试验步骤 E．4．1 对不含重叠部分的试样，从试片的一端分离出约50mm长的铝带；铝带重叠部分的试样，将重叠处的两层铝带间分离50mm，注意只分开一层铝带，另一层仍留在护套上。 E．5 试验结果 E．5．1 将每隔8s记录的每个试样的数据进行平均，求得每个试样的平均剥离力。 式中： F．1 适用范围 本试验方法适用于成品电缆的弯曲性能试验。 F．2 试验设备 试验设备如下： F．3 试样制备 截取一段适当长度的电缆作为试样。23型、33型、43型铠装电缆应在加铠前取样或者切取后剁去铠装层，自承式电缆应去除吊线。 F．4 试验步骤 F．4．1 准备好的试样应放在低温箱内，在(-20±2)℃条件下放置至少4h，然后在此温度下进行试验，或者当芯轴是一种非导热表面的轴，如木质时，电可以从处理试样低温箱中取出后产即进行试验。 F．1 低温弯曲试验条件 电缆外径 芯轴直径 ＜ 15倍电缆外径 ≥ 20倍电缆外径 F．4．4 先将电缆温度回升至室温，再逐层检查电缆的护套、屏蔽层、内护套（若有）。 F．5 试验结果 试验后，用目力检查试样弯曲面上护套是否有裂纹，剥去护套：检查屏蔽是否有裂纹。 
C．3．2 对于填充式电缆。取未接触过填充混合物的非白色绝缘线芯。
C．4．2 对于填充式电缆，将C．3．2规定的试样浸入填充混合物，进入长度应不小于100mm，并将填充混合物放入70℃±2℃的自然通风电热空气箱内72h，然后取出，冷却至室温。
a) 两块直径为50mm的圆形光滑硬金属板或者50mm×50mm正方形光滑硬金属板；
b) 1．5V的直流电源；
c) 67N的恒定加力装置；
d) 灯泡或蜂鸣器；
e) 自然通风的电热空气箱。
D．4．2 取出试样，冷却至室温，将每段试样仔细拨去护套，屏蔽和缆芯包带，注意不应损伤导体绝缘。
D．4．3 从缆芯中取出线对，仔细分开，清洗填充物（若有）并弄直绝缘线芯。用足够的张力重新将线对的绝缘线芯扭绞在一起，使其在100mm的长度上形成10个均匀间隔的360°的扭绞，再将此线对一端的绝缘剥去适当的长度，另一端的导体应不碰触。
D．4．4 将扭绞好的线对中间50mm部分放在平行的硬金属板之间。
D．4．5 在剥去绝缘一端的两导体之间串联接入1．5V的直流电源和作指示用的灯泡或蜂鸣器，然后用加力装置将67N的恒力加在金属板上，持续1min，监测导体间是否有接触。
a) 适当的拉力机；
b) 锋利的冲头。
E．3．2 在护套上铝带重叠部分截取3个长150mm，宽15mm的试样，注意不应损伤试样。
E．3．3 当电缆周长不足45mm时，试样宽度为电缆周长的三分之一。对于重叠部分的试样，如重叠宽度不足15mm，则试样宽度等于重叠宽度。
E．4．2 将分离出的铝带夹于拉力机的上夹头中，聚乙烯套部分或留有一层铝带的护套夹子下夹头中。
E．4．3 使拉力机的夹头以100mm/min±5mm/min的速度分离，每隔8s记录一次显示的分离力，记录次数应不少于7次。
E．4．4 6个试片分别按上述步骤进行试验。
E．5．2 每个试样的平均剥离力除以试样的宽度，即得试样的剥离强度，按式(E．1)计算：
F ——试样的剥离强度，单位为牛顿每毫米(N/mm)；
Fc——试样的平均剥离力，单位为牛顿(N)；
B0——试样的实测宽度，单位为毫米(mm)。
3 铝带非重叠部分3个试样的计算结果的平均值即为铝带与聚乙烯之间的剥离强度。
4 铝带重叠部分3个试样的计算结果的平均值即为铝带重叠部分的剥离强度
a) 低温箱；
b) 适当的芯轴。
F．4．2 将样品屏蔽重叠部分向外，绕着一根芯轴弯曲180°，然后拉直，再朝相反方向弯曲180°，完成一个周期，将试样拉直，转过90°进行第二个周期的弯曲，弯曲的速率应使试验在1min内完成。
F．4．3 芯轴的直径应符合表F．1规定。
mm
mm
